Идеальная фрезеровка фанеры - операция, требующая точности и соблюдения технологии. Для фрезеровки больших объемов листового материала при отличном качестве наша компания располагает всеми необходимыми производственными мощностями и площадями.
Толщина, мм: | Цены на фрезеровку фанеры, руб/мп | |||
до 500 | до 1000 | до 3000 | до 5000 |
3-6 | 45 | 30 | 25 | 22 |
7-10 | 53 | 38 | 32 | 27 |
12-20 | 60 | 45 | 37 | 30 |
21-30 | 76 | 67 | 52 | 38 |
40 | 120 | 107 | 94 | 83 |
Задайте вопрос эксперту: | |
+7 926-301-80-59 |
|
Цены на фрезеровку фанеры ЧПУ указаны в рублях РФ без НДС за метр погонный без учета стоимости материала. Стоимость фрезеровки рассчитывается как сумма длин всех линий реза в макете в метрах, помноженная на стоимость 1 метра при соответствующей толщине материала. |
Компания располагает двумя фрезерно-гравировальными станками с рабочими поверхностями размером 1300*2500 мм. Кроме большой площади рабочих столов, станки обладают следующими характеристиками и особенностями:
Мы специализируемся на обработке больших объемов. Например, фура фанеры толщиной 18 мм фрезеруется не дольше четырех дней. Для фрезеровки фанеры с ламинированным покрытием разработана собственная уникальная технология, позволяющая выполнять операцию на высоких скоростях с идеальным результатом – кромкой без гари, сколов и заусениц. После прохождения производственного цикла готовая продукция маркируется и аккуратно упаковывается. На фото – погрузка готового комплекта для строительной опалубки из фанеры хвойных пород.
Для фрезеровки используются специальные конфигурации фрез, позволяющие избежать дефектов обработки, как с лицевой, так и с изнаночной стороны и получать идеальную кромку. В отличие от лазерной резки, наша технология помогает получать детали без следов гари на древесине и сразу готовые к дальнейшим этапам обработки: шлифовке и нанесению декоративных покрытий. Выбор фрезы возможен от 2 мм до 1,2 см в диаметре, скорость фрезеровки в зависимости от сложности от 150 до 5000 см в минуту.
При обработке мебельных деталей для сборки методом шип-паз, следует учитывать поправки в соответствии с толщиной материала, и при необходимости корректировать чертежи для компенсации эффекта радиусности.
Для получения высококачественной продукции необходим правильный выбор материала. В зависимости от назначения и требуемых свойств будущего изделия, следуют использовать определенные виды и сорта фанеры. Рациональный выбор материала сведет к минимуму потери при обработке и сократит себестоимость.
Породы древесины
Фанера может изготавливаться из березы или хвойных пород.
Пропитки, или клей для фанеры используются двух видов:
Основное отличие заключается в том, что присутствующие в составе ФСФ формальдегиды небезопасны, поэтому для изготовления мебели или внутренней отделки помещений этот вид фанеры нежелателен. В применении на открытом воздухе ФСФ зарекомендовала себя отлично из-за более высокой, чем у ФК устойчивости к влаге и деформации. Фанеру марки ФК используют для изготовления мебели и изделий для дома. Она безопасна, и, если ее не подвергать воздействию агрессивных сред, вполне долговечна.
По виду обработки фанера может быть шлифованной с одной стороны – Ш1, с двух сторон – Ш2. Нешлифованная фанера маркируется как НШ. Так как обычно фрезеровка проходит по торцевой плоскости, на качестве фрезеровки фанеры вид обработки ее лицевой поверхности почти не отражается.
Сорт фанеры зависит от качества шпона, из которого изготовлены слои фанеры, а так же количество вставок, сучков или участков с переходом цвета (дефектов). Количество дефектов на лицевой и оборотной стороне фанерного листа может не совпадать. Для обозначения сорта применяется двойное обозначение, если цифры не совпадают, значит, количество дефектов на лицевой и оборотной стороне неодинаковое.
Например, если сравнить 2/4 и 2/2, это обозначает, что на первом листе с обратной стороны дефектов больше, чем на лицевой, а второй лист имеет одинаковую текстуру с обеих сторон. Низкосортную фанеру, 3-4 сорта, фрезеровать сложнее, есть большой риск сколов и расслоения. Отбирать листы следует очень тщательно.
Ламинированная фанера предназначена для изготовления многоразовой опалубки. Она не боится взаимодействия с водой и строительными растворами. Перепады температур также не меняют ее свойств. При производстве поверхности листа покрываются ламинирующим слоем, а после раскроя листа, для предотвращения попадания влаги через срез, обрабатываются специальным составом торцы. Фрезеровка ламинированной фанеры сложнее, для этого необходим точный подбор настроек станков.
Фрезерная резка – это обработка материала, которая позволяет получить детали с точным размером и ровными краями. Этот вид резки соответствует плавности линий и всем деталям. С каждым днем деревообрабатывающие машины становятся все более функциональными и совершенными.
Но позволить себе приобрести такой станок может далеко не каждый. Некоторые портативные модели достаточно компактны и занимают немного места. Простое и быстрое управление дает возможность вырезать изделия из фанеры самостоятельно.
Благодаря технологии числового программного управления (ЧПУ) процесс резки полностью автоматизирован. На выходе получается законченное изделие, которое не требует дополнительных вмешательств и обработки. Станки используют для резки таких типов:
Представленные типы имеют свои плюсы и минусы, но с их помощью, можно быстро и точно, обработать практически любой листовой материал.
Специализированные магазины предоставляют огромный ассортимент ручных инструментов, которые позволяют фрезеровать деревянные детали в домашних условиях.
Типы фрезерных станков с ЧПУ для резки фанеры:
Первый тип наиболее функциональный и распространенный, нежели другие модели. Он имеет цанговый зажим для фрез различного диаметра.
Кромочный фрезер обладает меньшей мощностью и размерами. Его используют, чтобы придать боковой плоскости фанерного листа опрятный вид, и для фигурной резки из древесины и МДФ.
Конструкция комбинированных фрезеров представляет собой вертикальную базу. Демонтаж приспособления помогает получить компактный кромочный инструмент.
Фрезерный станок не только облегчит обработку древесины, но и поможет выполнить достаточно сложные операции, к примеру: создание шипа, чтобы соединить две деревянные детали; вырезка детали из фанеры со сложной конфигурацией; создание красивого узора на поверхности материала.
С помощью такого оборудования можно:
Благодаря настройкам глубины резки, процесс протекает автоматически, необходимо лишь задать вручную траекторию движения.
Фрезерный станок может иметь мощность 600-2300 Вт, самые мощные модели позволяют обрабатывать некоторые виды пластика.
Рассмотрим основные отличительные особенности фрезерной резки от лазерной.
Перед началом работы необходимо подготовить станок к намеченной программе работы. Это также включает проведение инструктажа станочником-оператором об особенностях обработки тех или других деталей.
Комплекс таких работ называют наладкой. Согласно накладке установку должны пройти инструментальные блоки и отдельные инструменты:
Кроме этого наладчик проверяет:
Наладчик должен следить за обработкой первой фанеры. В конце операции он помогает оператору с проверкой полученных размеров
деталей. Если будут замечены неисправности в работе, наладчик вносит дополнительную коррекцию.
Первое, что нужно сделать – установить врезы в патрон. Затем нужно затянуть патрон и дожать гайку при помощи ключа.
Следующим действием является настройка глубины проникновения фрезы. Этот параметр можно легко отрегулировать благодаря ручке ограничителя. Выбрав подходящий параметр, проводят тестирование фрезера на ненужном фрагменте фанеры.
Проводят корректировку ключевых параметров работы фрезера: с какой скоростью будет вращаться, и в каком направлении осуществляются движения. Для фрезы большого диаметра выставляйте малые обороты. Оптимальную скорость можно посмотреть в инструкции к оборудованию.
Движения инструмента должны быть противоположными движениям фигурной фрезы. Иначе резцы могут проскальзывать.
Фрезер обладает значительной мощностью и большой скоростью, поэтому неправильная эксплуатация оборудования и несоблюдение техники безопасности может стоить многого.
Основные требования:
С помощью фрезера можно получить сложнейшие детали за достаточно короткое время.
Демократичная стоимость оборудования и большой выбор, позволяют приобрести модель максимально соответствующую запросам клиентов.
Станок ЧПУ с разным рабочим полем можно изготовить самостоятельно из фанеры. Этот материал стоит недорого, работать с ним легко, к тому же, он обладает высокой прочностью и может переносить большие нагрузки. Изделия из фанеры прочны и практичны. Работа по созданию станка проводится в несколько этапов: сначала делают чертежи, затем готовят материалы и инструменты, выпиливают необходимые элементы конструкции, собирают в виде конструкторов и настраивают станки.
Каждый этап требует внимательного подхода. ЧПУ из фанеры позволит обрабатывать дерево в домашних условиях, создавать мебель из фанеры. Готовый станок можно посмотреть на фото. Фанерная машина будет работать не хуже фабричного изделия. Возможности такого оборудования велики.
На начальном этапе рабочего процесса делают чертежи. Чертежи могут отличаться друг от друга в зависимости от того, какой тип оборудования с программным управлением был выбран, какое рабочее поле предусмотрено. Создавая чертёж будущему станку, заостряют внимание на следующих факторах:
Элементы простой формы делают самостоятельно. К таким деталям относят: станину, столешницу, держатели, кожух, суппорт и некоторые другие. Элементы посложнее покупают готовыми. Люди, не имеющие опыта в создании чертежей, могут отыскать готовые чертежи, их можно найти в разных источниках, к примеру, в интернете. Там же есть чертежи мебели и схемы прочих фанерных изделий.
рабочий стол
макет станка
Мебельные станки из фанеры с ЧПУ подходят только для работы в домашних условиях. Для начала готовят фанерный лист любого сорта, разной толщины. Столы, станины и суппорты изготавливают из фанерного листа толщиной 10мм, для станков, на которых планируется изготавливать крупные заготовки, берется фанера толщиной 20 мм. Кожухи, стопоры и прочие элементы выпиливают из фанеры толщиной 6 мм. Кроме материала, потребуются следующие инструменты и детали:
Также, следует приготовить клей. Для работы с фанерой подойдет обычный ПВА. Для установки на корпус металлических деталей используют эпоксидную смолу. В качестве дополнительного оборудования приобретается шаговый мотор, вместо него может использоваться мотор от отработавшего сканера или принтера.
В процессе работы для соединения отдельных элементов используют шипы и пазы, которые предварительно смазывают клеем. При нанесении ПВА используют ватную палочку. Важно, чтобы в местах соединения не было щелей. Гвозди и саморезы для соединения элементов не годятся.
Фанерные детали выпиливают вручную, если их толщина не превышает 4 мм. Для этих целей подойдет ручной лобзик либо натяжная пила. Листы побольше, толщиной от 6 мм, допустимо пилить электрическим лобзиком, также подойдет дисковая пила. С тонкими листами (2 мм) можно работать ножом.
Пилу или лобзик ведут по линии разреза медленно, при быстром движении края изделия будут грубыми. Вырезая мелкие детали, лучше оставить запасное место, чтобы не ошибиться с размером. Отверстия в фанерных деталях проделывают с помощью сверлильного станка или сверла, также можно воспользоваться дрелью.
Выпиленное изделие следует обрабатывать, чтобы в ходе эксплуатации отдельные элементы не расслоились. Отшлифовка производится с помощью наждачной бумаги. Движения начинают от углового края фанерной детали по направлению волокон. Сами углы обрабатывают отдельно. Отверстия тоже требуют шлифовки, это делают той же наждачкой. Чтобы повысить устойчивость изделия к перепадам температур, поверхности обрабатывают грунтовкой. По завершении работы фанеру окрашивают.
Когда все детали будут готовы, их собирают наподобие конструктора. Сборка осуществляется с большой осторожностью, поскольку фанера представляет собой хрупкий материал, при неосторожном подходе она может растрескаться. В процессе сборки пазо-шипового соединения на фанерном полотне по всей длине проходятся клеем ПВА.
Болтовые соединения дополняют шайбами и граверами, чтобы они не разболтались и не раскрутились в ходе работы на станках. Все кабели размещают в ПВХ гофре. Станину и стол нужно устанавливать по уровню. Контроллер должен находиться отдельно, его помещают в шкаф. Сборку деталей можно осуществлять, глядя на фото, также в данном случае поможет схема.
После сборки фрезера приступают к настройке станков. Следует тщательно проверить, как перемещаются движущиеся детали, как функционирует передающий механизм. Также следует отрегулировать положение включателей и выключателей, настроить показания датчиков.
На этапе настройке осуществляют следующие функции:
Когда все будет готово, останется установить программу. Программное обеспечение для работы со станками могут создать не все, поэтому его покупают у специалистов, после чего устанавливают на оборудование. Произведя настройки можно приступать к работе на новом станке.
Фрезерный станок из фанеры разного рабочего поля можно изготовить самостоятельно. Для этого требуется подготовить нужный материал, инструменты и детали. В процессе работы необходимо следовать правилам. Готовый мебельный ЧПУ станок позволит проводить фрезерные работы в домашних условиях. Станок ЧПУ своими руками обойдется гораздо дешевле фабричного.
К изделиям самодельного производства следует подходить со всей ответственностью, они должны быть изготовлены согласно всем правилам.
Фрезером можно будет создавать большое количество деталей для изготовления мебели.
И так, в рамках этой статьи-инструкции я хочу, что бы вы вместе с автором проекта, 21 летним механиком и дизайнером, изготовили свой собственный . Повествование будет вестись от первого лица, но знайте, что к большому своему сожалению, я делюсь не своим опытом, а лишь вольно пересказываю автора сего проекта.
В этой статье будет достаточно много чертежей , примечания к ним сделаны на английском языке, но я уверен, что настоящий технарь все поймет без лишних слов. Для удобства восприятия, я разобью повествование на «шаги».
Уже в 12 лет я мечтал построить машину, которая будет способна создавать различные вещи. Машину, которая даст мне возможность изготовить любой предмет домашнего обихода. Спустя два года я наткнулся на словосочетание ЧПУ или если говорить точнее, то на фразу "Фрезерный станок с ЧПУ" . После того как я узнал, что есть люди способные сделать такой станок самостоятельно для своих нужд, в своем собственном гараже, я понял, что тоже смогу это сделать. Я должен это сделать ! В течение трех месяцев я пытался собрать подходящие детали, но не сдвинулся с места. Поэтому моя одержимость постепенно угасла.
В августе 2013 идея построить фрезерный станок с ЧПУ вновь захватила меня. Я только что окончил бакалавриат университета промышленного дизайна, так что я был вполне уверен в своих возможностях. Теперь я четко понимал разницу между мной сегодняшним и мной пятилетней давности. Я научился работать с металлом, освоил техники работы на ручных металлообрабатывающих станках, но самое главное я научился применять инструменты для разработки. Я надеюсь, что эта инструкция вдохновит вас на создание своего станка с ЧПУ!
Все начинается с продуманного дизайна. Я сделал несколько эскизов, чтобы лучше прочувствовать размеры и форму будущего станка. После этого я создал CAD модель используя SolidWorks. После того, как я смоделировал все детали и узлы станка, я подготовил технические чертежи. Эти чертежи я использовал для изготовления деталей на ручных металлообрабатывающих станках: и .
Признаюсь честно, я люблю хорошие удобные инструменты. Именно поэтому я постарался сделать так, чтобы операции по техническому обслуживанию и регулировке станка осуществлялись как можно проще. Подшипники я поместил в специальные блоки для того, чтобы иметь возможность быстрой замены. Направляющие доступны для обслуживания, поэтому моя машина всегда будет чистой по окончанию работ.
Габаритные размеры
Станина обеспечивает станку необходимую жесткость. На нее будет установлен подвижной портал, шаговые двигатели, ось Z и шпиндель, а позднее и рабочая поверхность. Для создания несущей рамы я использовал два алюминиевых профиля Maytec сечением 40х80 мм и две торцевые пластины из алюминия толщиной 10 мм. Все элементы я соединил между собой на алюминиевые уголки. Для усиления конструкции внутри основной рамы я сделал дополнительную квадратную рамку из профилей меньшего сечения.
Для того, чтобы в дальнейшем избежать попадания пыли на направляющие, я установил защитные уголки из алюминия. Уголок смонтирован с использованием Т-образных гаек, которые установлены в один из пазов профиля.
На обоих торцевых пластинах установлены блоки подшипников для установки приводного винта.
Несущая рама в сборе
Уголки для защиты направляющих
Чертежи основных элементов станины
Подвижной портал - исполнительный орган вашего станка, он перемещается по оси X и несет на себе фрезерный шпиндель и суппорт оси Z. Чем выше портал, тем толще заготовка, которую вы можете обработать. Однако, высокий портал менее устойчив к нагрузкам которые возникают в процессе обработки. Высокие боковые стойки портала выполняют роль рычагов относительно линейных подшипников качения.
Основная задача, которую я планировал решать на своем фрезерном станке с ЧПУ - это обработка алюминиевых деталей. Поскольку максимальная толщина подходящих мне алюминиевых заготовок 60 мм, я решил сделать просвет портала (расстояние от рабочей поверхности до верхней поперечной балки) равным 125 мм. В SolidWorks все свои измерения я преобразовал в модель и технические чертежи. В связи со сложностью деталей, я обработал их на промышленном обрабатывающем центре с ЧПУ, это дополнительно мне позволило обработать фаски, что было бы весьма затруднительно сделать на ручном фрезерном станке по металлу.
В конструкции оси Z я использовал переднюю панель, которая крепится к подшипникам перемещения по оси Y, две пластины для усиления узла, пластину для крепления шагового двигателя и панель для установки фрезерного шпинделя. На передней панели я установил две профильные направляющие по которым будет происходить перемещение шпинделя по оси Z. Обратите внимание на то, что винт оси Z не имеет контропоры внизу.
Направляющие обеспечивают возможность перемещения во всех направлениях, обеспечивают плавность и точность движений. Любой люфт в одном из направлений может стать причиной неточности в обработке ваших изделий. Я выбрал самый дорогой вариант - профилированные закаленные стальные рельсы. Это позволит конструкции выдерживать высокие нагрузки и обеспечит необходимую мне точность позиционирования. Чтобы обеспечить параллельность направляющих, я использовал специальный индикатор во время их установки. Максимальное отклонение относительно друг друга составило не более 0,01 мм.
Винты преобразуют вращательное движение от шаговых двигателей в линейное. При проектировании своего станка вы можете выбрать несколько вариантов этого узла: Пара винт-гайка или шарико-винтовая пара (ШВП). Винт-гайка, как правило, больше подвергается силам трения при работе, а также менее точна относительно ШВП. Если вам необходима повышенная точность, то однозначно необходимо остановить свой выбор на ШВП. Но вы должны знать, что ШВП достаточно дорогое удовольствие.
Давно было замечено, что очень многие детали конструкций станков различного предназначения можно с успехом заменить фанерными, при этом работоспособность такого станка совсем не изменится, а вот ценовая составляющая может резко пойти вниз. Самодельные станки из фанеры имеют станины и столы для раскроя материала, которые спокойно можно сделать из фанеры.
Кожухи, подвижные опоры также вполне подъемные изделия для фанеры, так что сегодня поговорим о станках и возможностях фанеры.
Фанера, как и дерево, материал благодарный, но капризный, требует особого подхода и очень не любит грубого вмешательства в свою структуру.
Необходимо помнить, что в зависимости от толщины материала меняется подход к работе с ним, а именно:
Хотя говоря о конструировании станков и роли фанеры в этом процессе, то можно сразу отбросить тонкую фанеру, в этом творчестве она не применяется.
Нас будут интересовать два основных экземпляра:
Итак, вот правила, которые необходимо помнить при резке фанеры:
Совет!
Практика показывает, что не всегда возможно осуществить распил именно вдоль волокон, часто приходится использовать и поперечный распил.
А учитывая современные конструкции станков, или их частей, то, к примеру, ЧПУ станок из фанеры своими руками производимый требует большого количества не только поперечных но и криволинейных распилов.
Часто возникает необходимость в комбинированных разрезах.
В этом случае ножом по лекалам производится разрез первого слоя фанеры, все остальные слои пройдут технические средства распила.
Немного практики!
При работе с фанерой лучше вообще отказаться от полотен с крупными зубами, не предназначена слоенка для них.
И еще, при работе с этим материалом на место предполагаемого распила можно наклеить обычный скотч.
Результат будет без сколов и прочих дефектов.
Мы уже упоминали о том, что фанера не любит грубых механических воздействий на нее, поэтому если вы решили соединять детали и собирать станки своими руками из фанеры, то о гвоздях можете забыть, кстати, и о саморезах тоже. В данном случае могут быть только шипы и пазы, при этом шип в паз входит как ключ в замок, щели не допускаются, при фиксации используется клей ПВА.
Это в равной степени касается и станки для резки фанеры, и фанерный станок с ЧПУ, и все остальные агрегаты, где будет использована фанера. Это связано с тем, что и подвижные и неподвижные детали испытывают вибрацию и могут рассыпаться в самый неподходящий момент, если будут использованы другие типы креплений.
И несколько слов о сверлении – острое сверло для дерева подойдет.
К сведению!
При сверлении фанеры на уровне выхода сверла возможны сколы наружного уровня шпона.
Для того чтобы этого избежать, необходимо под фанеру положить другой фрагмент фанеры, возможно использовать отходы от распиловки материала.
Любая инструкция скажет вам о том, что на завершающей стадии фанера подвергается шлифовке, грунтовке, отделке. Особо выделяют обработку краев.
Есть ли необходимость именно в окрашивании изделий из фанеры, вопрос остается открытым, по той причине, что станок и его составляющие испытывают достаточно выраженное механическое, вибрационное, температурное воздействие и даже различные охлаждения часто не справляются с поставленной задачей.
Жидкости охлаждающие для фанерных агрегатов не применяются, а воздушное охлаждение работает по принципу лучше такое, чем никакое.
Поэтому в принципе можно ограничиться следующим набором действий:
Фанера — вполне подходящий материал для производства станков для домашнего пользования. Видео в этой статье также готово раскрыть тему.
Похожие материалы